Linee Vita e Scale

Siamo stati contattati dal nostro cliente per la messa in sicurezza di un’operatività all’apparenza piuttosto banale:

Accesso e transito sulla sommità di un container.

Le particolarità di questa operazione risiedono in:

• Il sistema anticaduta deve essere trasportabile in più porzioni dello stabilimento;
• L’accesso in quota sul container non è presente ma dev’essere integrato nel sistema anticaduta.

Sulla base dei dati progettuali ricevuti abbiamo sviluppato un sistema estremamente personalizzato:

• Struttura in carpenteria metallica certificata EN 1090 adatta ad accogliere le forze massime che si possono sviluppare dal Binario RAILINE® UNI EN 795 / CEN TS 16415 / UNI 11158 Tipo D;
• Zavorra in CLS adeguatamente dimensionata collegata alla struttura in carpenteria;
• Scala a rampa SICURGUAD WALK® collegata alla struttura per consentire l’accesso in quota sulla sommità del container.

Vista la particolare messa in sicurezza il nostro cliente ci ha commissionato anche la redazione delle procedure di utilizzo.

SIAL SAFETY.
NO COMPROMISE.

Per essere fieri del proprio operato non si devono per forza affrontare sfide al limite delle capacità umane.

È anche giusto, ogni tanto, sapere che si può contare sui prodotti giusti. Prodotti creati per semplificare la vita agli installatori e garantire la massima sicurezza al cliente finale.

In questa semplice e “lineare” Case History abbiamo installato, su una copertura metallica, un sistema conforme UNI EN 795, CEN TS 16415 ed UNI 11578 della linea produttiva COVERLINE® Shed BASIC.

COVERLINE® Shed BASIC è stato pensato per questo, in ogni suo dettaglio.

L’acciaio inox, di cui è interamente composto, garantisce una durata eterna.

La geometria delle piastre e delle connessioni rende il sistema perfetto per l’applicazione su lamiere metalliche e pannelli coibentati.

Non a caso è l’unico sistema sopra copertura collaudabile dopo l’installazione attraverso la trazione del cavo.

La marcatura a laser di ogni singolo componente non lascia spazio a dubbi. In ogni momento è possibile dimostrarne l’originalità, a tutela cliente.

Esempio perfetto di come la nostra filosofia NO COMPROMISE sia applicabile in ogni contesto.

SIAL SAFETY.
NO COMPROMISE.

Copertura piana rivestita con guaina bituminosa.

La committenza è stata chiara: Non vuole parapetti perimetrali.

La normativa dice di preferire sistemi collettivi, è vero. Però dice anche che la messa in sicurezza è da progettare in funzione delle lavorazioni da effettuare in una data postazione in quota.

Ha senso quindi che laddove ci siano solo i motori dell’impianto di climatizzazione, si possa pensare a dispositivi di ancoraggio (linee vita).

A patto che sia tutto a perfetta regola d’arte.

Nessuna linea perimetrale quindi. ASSOLUTAMENTE nessuna.

Le linee vita perimetrali sono una soluzione comoda per chi installa? Si.

Sono la soluzione più sicura? Nemmeno per idea.

Una linea perimetrale, infatti, non permette all’operatore di lavorare in trattenuta (soluzione da ricercare, secondo la UNI 11560) in quanto il punto di ancoraggio risulterebbe adiacente al vuoto e l’operatore sarebbe sempre esposto alla caduta.

Inoltre il punto di ancoraggio, più basso rispetto al punto di collegamento del cordino all’imbrago, aumenterebbe lo spazio di caduta.

Torniamo a noi, dopo la dovuta premessa.

L’accesso deve avvenire da terrazzo. Non è possibile installare una scala fissa.

Optiamo quindi per un dispositivo ferma scala da abbinare ad una scala provvisoria munita di sistema anticaduta verticale UNI EN 353-2.

Come linea vita scegliamo il sistema di ancoraggio FLEXLINE FAST® UNI EN 795, CEN TS 16415 ed UNI 11578 per 3 ragioni:

• Modularità degli elementi. Il palo può essere assemblato in vari modi, fungendo se necessario anche da elemento di testa ed intermedio per la creazione di linea perpendicolari;
• La forma cilindrica del palo permette l’installazione della gonnellina di impermeabilizzazione;
• Lavorando con la Navetta Fast riusciamo a bypassare gli intermedi anche da lunga distanza.

Le linee vengono posizionate a circa 3 metri dal bordo. L’operatore che dovrà avvicinarsi al bordo lo farà con un cordino da 2 metri e lavorerà in trattenuta.

Con le certificazioni ed il fascicolo tecnico forniamo le procedure di utilizzo del sistema.

Cosa ci insegna questa Case History?

La differenza tra una messa in sicurezza “che costi poco” e una messa in sicurezza ragionata.

SIAL SAFETY.
NO COMPROMISE.

Quando si parla di nuovi accessi in quota le scelte disponibili sono 3:

• Scala a rampa;
• Scala dotata di binario anticaduta;
• Scala alla marinara a cui va applicato un sistema anticaduta.

Unitamente al nostro cliente, abbiamo optato per l’installazione della nostra scala anticaduta ALUSTAIR®.

Le particolarità di questa installazione consistono in:

• Posizione decentrata delle staffe rispetto alla scala;
• Creazione di un ballatoio sulla sommità della scala.

Quindi durante la fase progettuale abbiamo dimensionato delle nuove staffe da saldare alla struttura metallica esistente e abbiamo creato un ballatoio parapettato completamente in alluminio dotato di botola di accesso con chiusura automatica.

SIAL SAFETY.
NO COMPROMISE.

Come avviene l’operazione di Carico e scarico di autocisterne?

Ogni autocisterna è dotata di una scala a pioli nella parte posteriore e di una passerella posta lateralmente (a circa 3,5 metri da terra).

Questa passerella è dotata di un parapetto che si alza all’occorrenza.

L’operatore sale la scala a pioli e percorre la passerella fino a raggiungere il portellone da aprire per il carico o lo scarico.

E no, non è in sicurezza.

Non è in sicurezza perché cammina a 3 metri e mezzo da terra, perché il parapetto che si alza non resiste assolutamente ai carichi richiesti dalla normativa vigente e perché un lato della passerella ne è sprovvisto.

Molte aziende, che nel proprio processo produttivo utilizzano sostanze trasportate tramite autocisterna, hanno quotidianamente autisti (per lo più esterni) che salgono e scendono dal proprio mezzo per aprire e chiudere i portelloni.

Per anni il pensiero comune è stato: “Loro il mezzo, loro il rischio, loro le responsabilità”.

Senza entrare nel dibattito della responsabilità in caso di infortunio (siamo convinti che prima di tutto sia da tutelare la salute della persona, a monte della burocrazia), fortunatamente sono sempre più frequenti i casi di aziende che scelgono di valutare queste postazioni come prioritarie nella gestione dei rischi aziendali.

In questa Case History il cliente ci contatta proprio per valutare la messa in sicurezza di una postazione di carico e scarico.

Adiacente alla parete di uno degli stabili è riquadrata, in giallo sull’asfalto, la posizione che l’automezzo dovrà tenere.

Di fianco al perimetro segnalato, una sfilza di tubi flangiati che accoglieranno i manicotti di scarico.

Il sistema anticaduta dovrà correre parallelamente alla passerella, circa 2 metri più in alto rispetto al piano di calpestio e dovrà essere posizionato più alto dell’operatore.

Utilizzeremo la rotaia RAILINE® certificata UNI EN 795 – CEN TS 16415 ed UNI 11158 Tipo D con carrello scorrevole in quanto una linea vita flessibile con cavo, in caso di caduta, genererebbe una freccia tale da non tutelare l’operatore.

Non essendoci un soffitto per ancorare il sistema di ancoraggio dobbiamo creare una struttura di supporto senza possibilità di ancorarla a terra.

Causa ingombri ed il camion, il binario dovrà essere posto a circa 5 metri dalla parete.

Dimensioniamo e produciamo una struttura di supporto dotata di tiranti e ancorata ai pilastri del capannone.

Tre carrucole collegate a parete accoglieranno il cavo degli arrotolatori. Quando non in servizio non intralceranno così le manovre dei mezzi di trasporto ma gli autotrasportatori potranno recuperarli prima di salire la scaletta a pioli ed esporsi al rischio caduta.

Al cliente viene fornito:

• Relazione di calcolo e dimensionamento della struttura e dei suoi ancoranti alla struttura;
• Certificazione RAILINE®;
• Certificazione di corretta posa in opera;
• Progetto del sistema contro le cadute dall’alto;
• Descrizione delle modalità di utilizzo.

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NO COMPROMISE.

Quando parliamo di sicurezza in quota durante le operazioni di controllo e manutenzione di impianti sopra i silos, la nostra mente già proietta immagini precise: contenitori cilindrici in metallo di altezza elevata (7, 10 metri almeno) provvisti di scale a gabbia attraverso cui si accede ad una zona in quota protetta da parapetti.

In effetti, soprattutto negli ultimi anni, ci siamo abituarti a vedere aziende con filari di silos parapettati e collegati tramite passerelle metalliche.

Ma non tutti i silos sono costruiti in metallo.

È il caso di questa case History, in cui un’importante realtà italiana del food ci ha richiesto la messa in sicurezza di un silo in materiale plastico.

Gli operatori devono accedere alla parte alta ed aprire la botola centrale per eseguire controlli del contenuto.

I rischi da scongiurare sono sia la caduta verso l’esterno che quella verso l’interno del manufatto.

Ovviamente nulla può essere ancorato al silos stesso.

Già in fase di valutazione preliminare dobbiamo considerate tutte le variabili, tra cui i 300 km che separano la nostra azienda dallo stabilimento del cliente (che impone una progettazione millimetrica).

Si decide per la creazione di una struttura marcata CE secondo la UNI EN 1090 da fissare alla platea in CA su cui poggia il silo, una scala anticaduta ALUSTAIR® conforme alla norma UNI EN ISO 14122 ed UNI EN 353-1, piano di calpestio in grigliato metallico e parapetti SICURGUARD® UNI EN ISO 14122-3:2016.

Il foro centrale, necessario per svitare il coperchio d’ispezione, è anch’esso protetto da parapetti garantendo la sicurezza dell’operatore.

Le necessità legate al trasporto ci portano a progettare una soluzione assemblabile in cantiere tramite flangiature.

Il risultato finale rende noi fieri e completamente soddisfatto il cliente.

SIAL SAFETY.
NO COMPROMISE.

Le linee vita sulle coperture sono ormai diventate di uso comune.

Meno frequente è invece vedere scale anticaduta a protezione dell’accesso di coperture industriali (si preferiscono ancora, purtroppo, le scale a gabbia).

La normativa però impone l’eliminazione del rischio e l’operatore già durante l’accesso è esposto a rischio caduta.

Lasciando da parte la diatriba sulla legittimità delle scale a gabbia e sulla relativa tutela del datore di lavoro in caso di sinistro, è dato certo (con tanto di decisione della commissione europea del 27 ottobre 2006) che questo tipo di scala non può essere considerata anticaduta.

Il motivo? Semplicemente perché in caso di scivolamento la caduta non viene arrestata.

Siamo quindi sempre orgogliosi quando nomi fondamentali dell’industria italiana ci scelgono anche per l’applicazione di scale anticaduta, condividendo la nostra mission “nessun compromesso per la sicurezza”.

In queste case History abbiamo applicato una scala anticaduta ALUSTAIR® conforme alla norma UNI EN ISO 14122 ed UNI EN 353/1.

La scala, interamente realizzata in alluminio, è dotata di dispositivo anticaduta scorrevole che segue automaticamente l’operatore sia in salita che in discesa ed in caso di caduta entra in funzione, bloccandosi.

La presenza di una gronda sporgente ha reso necessaria l’applicazione di staffe di distanziamento adeguatamente dimensionate e relazionate.

Un dispositivo di ancoraggio puntuale garantisce la sicurezza durante lo sbarco ed il collegamento al sistema principale.

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Percorrere le vie di corsa dei carriponte è una delle operatività a maggior rischio caduta.

Quasi sempre si tratta di camminamenti al limite del percorribile, resi ancora più insidiosi dalla presenza delle rotaie su cui scorre il carro e da depositi di polvere derivanti delle lavorazioni sottostanti.

In molte realtà industriali si tende ad escludere la possibilità di accedervi ma nel settore siderurgico questo è spesso impossibile.

È perciò indispensabile che i sistemi contro le cadute dall’alto siano progettati con il massimo livello di ergonomia e sicurezza.

Il cliente in questa Case History ci ha commissionato la progettazione e la realizzazione della messa in sicurezza di tutte le vie di corsa dello stabilimento.

I dispositivi di ancoraggio scelti per la commessa sono sistemi conformi UNI EN 795, CEN TS 16415 ed UNI 11578 tipo C della famiglia WALLINE®.

Oltre ad essere, come tutta la nostra produzione, interamente in acciaio inox (quindi indicati anche in ambienti aggressivi) i dispositivi intermedi di questo sistema sono abbinabili a piastre di supporto che permettono di regolarne l’inclinazione al fine di massimizzare lo scorrimento della navetta NF®.

La linea WALLINE® è stata installata al fine di percorrere tutta la via di corsa in trattenuta senza mai scollegarsi.

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NO COMPROMISE.

La collaborazione con questa importante realtà industriale operante nel campo delle materie plastiche è nata a seguito di richiesta di ispezione visiva, funzionale e della documentazione di dispositivi contro le cadute dall’alto installati anni prima sulle coperture dei loro 10 capannoni.

Molto di quanto richiesto dalle vigenti normative manca e la ditta installatrice non è più attiva.

Ci affidano la completa rimozione e la messa in sicurezza di tutto lo stabilimento.

Tutto deve essere perfetto, questa volta controlleranno ogni mossa.

In via preventiva forniamo la progettazione preliminare, le certificazioni rilasciate da ente terzo ed i rapporti di prova; copia della garanzia decennale e della copertura assicurativa con massimali da 10 milioni di euro.

Predisponiamo un piano operativo dettagliato e minuzioso.

Non potendo interferire con il processo produttivo optiamo per sistemi conformi UNI EN 795, CEN TS 16415 ed UNI 11578 da installare direttamente sopra la copertura metallica.

Linea produttiva COVERLINE SHED BASIC®.

Al fine di fornire la massima garanzia possibile collaudiamo ogni sistema subito dopo l’installazione (prassi che applichiamo in ogni nostra posa).

Elaboriamo un progetto as build di tutto lo stabilimento, relazione di calcolo degli ancoranti e Fascicolo Tecnico completo.

Ad oggi sono ancora nostri fidati clienti.

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Camminare a 10 metri di altezza. Su una trave larga 50 centimetri. Con accortezza se ci tieni alla pelle ma sbrigandoti perché la produzione deve ripartire.

Non parliamo di funamboli in un circo ma di manutentori di aziende operanti nel settore dei metalli.

Per movimentare gli acciai, infatti, si utilizzano i carriponte che per quanto possano variare per forma e dimensioni, hanno una caratteristica che li accomuna: devono essere manutenuti frequentemente.

I carriponte più grandi oggi sono dotati di passerelle così da consentire il camminamento sicuro del manutentore, mentre per i carriponte più piccoli si cerca di raggiungere la zona di manutenzione con una piattaforma elevabile.

Ma dove non è possibile come in questo caso?

Si necessita quindi di una soluzione che permetta all’operatore di camminare in sicurezza su uno dei 2 bracci al fine di raggiungere ed operare sulle ruote poste alle estremità.

Si rende necessario progettare un sistema contro le cadute dall’alto che:
a) Permetta di lavorare in trattenuta
b) Non sia d’intralcio al già esiguo piano di calpestio;
c) Possa essere utilizzato per migliorare la stabilità dell’operatore durante lo spostamento.

Abbiamo così progettato e realizzato su misura degli elementi di supporto AD HOC applicati mediante saldatura certificata sul lato verticale del braccio ed alti circa 120 cm.

Al di sopra di questi elementi abbiamo installato la rotaia RAILINE® certificata UNI EN 795 / CEN TS 16415 / UNI 11158 Tipo D con carrello scorrevole.

L’operatore, collegato a questo dispositivo anticaduta con un cordino di 50 cm, può così percorrere in trattenuta tutto il braccio del carro, potendo anche utilizzare la rotaia come corrimano.

La stesura della procedura di utilizzo e l’addestramento specifico hanno completato questo servizio sartoriale.

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